Outils de Fabrication Lean

Le gaspillage du mouvement

Le mouvement est l’un des sept déchets de la fabrication lean ou des 7 muda. Les déchets étant une étape de processus qui n’a pas de valeur ajoutée, déménager ne fonctionne pas forcément ! Si vous avez lu la page concernant la valeur ajoutée et la non-valeur ajoutée, vous comprendrez que seule une étape de processus qui transforme le produit d’une manière que le client souhaite explicitement est une étape de valeur ajoutée, le déplacement du produit ne le transforme en aucun cas est donc un gaspillage.
Le mouvement en tant que déchet a une longue histoire, mise en évidence par Frank Gilbreth dans ses « études du mouvement » au début du XXe siècle; il a observé que les maçons se pliaient pour soulever des briques lourdes du niveau du sol et a montré que la livraison des briques aux travailleurs au niveau requis augmentait considérablement l’efficacité du travail et réduisait les blessures induites par la contrainte.
Bien que nous ne soyons peut-être pas en mesure d’éliminer tous les mouvements dans une cellule de travail, nous pouvons travailler pour les minimiser et rendre chaque mouvement aussi exempt de stress que possible.

Les Sept Déchets de Maigre; Mouvement

Symptômes du gaspillage de mouvement;

Le gaspillage de mouvement dans votre processus donne lieu à un certain nombre de problèmes qui sont immédiatement évidents ou cachés sous la surface en attendant de se lever et de vous mordre à l’avenir. Le premier et le plus évident est un abaissement de votre efficacité au travail, si vos travailleurs passent leur temps à soulever, récupérer et rechercher plutôt qu’à assembler réellement, votre efficacité au travail sera très faible.
Un problème moins évident est potentiellement le mal que des mouvements inutiles peuvent causer à long terme, soulever constamment des objets (même ceux qui ne sont pas excessivement lourds) d’une palette au niveau du sol peut provoquer des tensions musculaires et dorsales pouvant entraîner des maladies et de l’absentéisme dans votre main-d’œuvre. Même une machine qui doit parcourir des distances excessives au cours de son cycle sera soumise à une usure supplémentaire des roulements et des joints, ce qui entraînera des pannes prématurées.

Causes du gaspillage de mouvement.

Les principales causes du gaspillage de mouvement sont en ce qui concerne la disposition des cellules, le placement du produit au niveau du sol sur des palettes, un espace mal aménagé, des outils désorganisés, un manque d’espace et d’organisation pour les composants, etc.
Un autre problème peut être la conception de votre méthode de travail, cela vous oblige-t-il à constamment tourner et réorganiser le produit sur lequel vous travaillez? La conception du produit lui-même peut avoir le même impact.

Exemples de déchets de mouvement

Atteindre trop loin est un gaspillage; Mouvement

• Une machine qui parcourt une distance excessive depuis le début pointez vers l’endroit où il commence à travailler.
• Objets lourds placés sur des étagères basses ou hautes.
• Recherche d’outils et d’équipements.
• Marcher dans l’espace de travail pour récupérer des composants ou utiliser des machines.
• Tourner et déplacer constamment le produit pendant l’assemblage.
• Avoir à réorienter le composant lorsqu’il est pris de son emplacement.
• Atteindre des distances excessives lors de la prise de composants et d’outils.

Comment éliminer ou réduire le gaspillage de mouvement

Bien qu’il y ait toujours une forme de mouvement dans votre processus, il doit être minimisé autant que possible, à la fois pour réduire les morts-terrains (Muri) et pour améliorer votre efficacité; c’est un avantage pour vous et vos employés car vous facilitez leur travail.
L’outil de lean manufacturing le plus simple et le plus puissant à votre disposition pour éliminer le gaspillage de mouvement au sein de vos cellules de travail est celui de 5S; 5S met votre équipe au défi d’examiner chaque étape de leur fonctionnement et d’éliminer les symptômes des sept déchets. Ces changements ne vous coûteront dans l’ensemble rien d’autre que le temps de votre équipe mais se traduiront par des gains d’efficacité de l’ordre de 10% à 30% dans la plupart des cas ainsi que par la sécurisation de votre zone de travail en évitant les accidents (et le procès qui suit.)
5S lance également le bal en ce qui concerne les opérations standardisées, cela devrait vous conduire à développer des procédures opérationnelles normalisées (SOP) pour vos processus définissant la meilleure façon de mener une opération spécifique.
L’outil lean d’échange de matrice d’une minute (SMED) supprimera également de nombreux mouvements inutiles de votre processus de configuration, en utilisant des principes similaires à 5S, ils sont appliqués au processus de configuration de votre travail et réduiront souvent les configurations d’heures à quelques minutes.

Le mouvement est un facteur important dans les sept déchets et tous les efforts doivent être déployés pour le retirer de vos processus afin d’augmenter l’efficacité et de faciliter le travail de toutes les personnes impliquées. Le mouvement n’est pas un travail, mais cela vous coûte du temps et de l’argent; alors, optez pour des outils allégés tels que 5S pour vous aider à réduire et à éliminer les mouvements excessifs de vos processus.

Réduire les Coûts et améliorer les Profits en prévenant le Gaspillage.

En éliminant le mouvement comme l’un des sept déchets de vos processus, vous réduisez le nombre d’étapes sans valeur ajoutée et améliorez votre efficacité tout en rendant votre processus plus ergonomique et donc plus sûr pour vos employés. En suivant un processus de mise en œuvre des principes de lean manufacturing, vous éliminerez ou réduirez les effets des sept déchets et réduirez ainsi les coûts qui y sont associés. Chaque centime économisé en réduisant les sept déchets est un centime directement sur votre profit, alors mettez-vous au travail en réduisant le gaspillage d’attente et les autres déchets de la fabrication allégée;

Le gaspillage d’inventaire; toutes vos matières premières, les travaux en cours et le stock fini que vous détenez.
Le gaspillage de l’attente; attendre que le travail arrive, les cycles se terminent, les informations ou se faire dire quoi faire.
Les déchets de transport; le mouvement du produit d’un endroit à un autre.
Les déchets de surproduction; produire plus que ce qui est nécessaire ou avant qu’il ne soit nécessaire.
Le gaspillage de surtraitement; ajouter plus de valeur que ce que le client avait spécifiquement demandé ou attendu.
Le gaspillage de défauts; Produit ou service qui ne répond pas aux exigences de votre client.
Le gaspillage des ressources; Ne pas conserver votre électricité, gaz, eau et autres ressources.
Le gaspillage de créativité; Ne pas impliquer vos employés dans votre entreprise.